废钢回收的连铸工艺改进需从原料预处理、设备升级、工艺参数优化、耐火材料改进及智能化控制五方面协同推进。

　　原料预处理环节，通过智能分选系统对废钢进行精细分类，按材质、尺寸、成分区分，剔除杂质含量高的废钢，同时利用破碎、磁选等技术去除砂石等非金属夹杂，减少浇注过程中的喷溅风险，提升钢水纯净度。

　　设备升级方面，结晶器采用铬锆铜合金材质，硬度提升至HV200以上，耐磨性提高50%，使用寿命延长至500炉;二次冷却系统改用螺旋式气雾喷嘴，雾化颗粒直径从100μm降至50μm，冷却均匀性提升30%，内部裂纹率从0.3%降至0.15%。

　　工艺参数优化上，根据钢种热收缩率(如Q235B钢为1.2%)和拉速(1.4-1.6m/min)，将结晶器倒锥度从0.8%/m调整至1.0%/m，缩小水缝宽度至3mm，增加冷却水流速至2.0m/s，冷却水量至150m3/h，确保铸坯表面温度稳定在1050-1100℃，表面裂纹率从0.5%降至0.35%。同时，采用动态轻压下技术，根据铸坯凝固状态实时调整压下量，减少偏析。

　　耐火材料改进方面，中间包衬改用镁铬质耐火材料，抗侵蚀性提高30%，使用寿命延长至70炉;浸入式水口采用锆刚玉质材料，抗堵塞性提升50%，堵塞率降至0.25%。

　　智能化控制环节，安装在线探伤设备(涡流探伤仪、超声波探伤仪)，实现100%铸坯在线检测，结合大数据分析建立缺陷数据库，实时调整工艺参数，缺陷漏检率从5%降至0%。