废钢回收中的合金化处理技术是提升再生钢材性能、实现资源高效利用的关键环节。该技术核心在于通过精准调控合金元素配比与回收工艺，减少杂质干扰，提升材料性能稳定性。

　　在电炉炼钢中，合金元素加入需遵循特定原则：与氧亲和力小的元素(如镍、铜)应早加，避免被氧化;熔点高、密度大的合金(如钨、钼)需提前加入，确保充分熔化;贵重元素(如钒、钛)应严格控制加入量，按中下限控制以减少烧损。例如，1Cr18Ni9Ti无缝钢管生产中，需将铬含量控制在接近下限、镍含量控制在上限，以保证穿管时的加工性能。

　　针对合金废钢的特殊性，回收工艺需突破传统方法。高速钢等高合金废钢含钨、钼、钒等元素，若采用氧化法冶炼，还原期加入大量合金会导致熔池温度骤降，且钨铁熔点高(>2000℃)、密度大(16.48g/cm3)，易沉入炉底难以熔化。因此，高速钢通常采用返回吹氧法，将钨铁、铬铁随炉料装入，还原期仅补充少量铁合金调整成分，确保合金回收率。例如，硅热还原法可从高速钢铁鳞中回收钼、钨，再生合金元素含量高、化学成分稳定，钼回收率超95%，钨回收率超95%，铬回收率大于72%。

　　此外，废钢中的铜、锡等残留元素会因循环累积导致钢材热加工性能劣化。为此，需开发杂质无害化技术，如通过真空处理、渣洗等工艺去除有害元素，或调整炼钢工艺参数抑制杂质影响。