废钢回收的电炉炼钢工艺以废钢为主要原料，通过电弧热效应将电能转化为热能，实现金属炉料的熔化与精炼。该工艺不依赖铁水的物理热和化学热，而是依靠电能精确控制炉内温度和化学环境，减少合金元素氧化，适合冶炼不锈钢、工具钢等高附加值钢种。

　　电炉炼钢的核心流程包括炉料准备、装料、熔化、精炼和出钢。炉料以废钢为主，搭配铁合金等辅助原料，需严格控制废钢质量，避免锈蚀、杂质及有害元素(如铜、铅、锌)混入，防止影响钢液成分和炉衬寿命。装料时按比例分层投入，熔化阶段通过电极产生高温电弧(温度可达4000℃)快速熔化炉料。精炼阶段通过氧化反应去除磷、硫等杂质，再加入还原剂调整成分和温度，得到符合要求的钢水。

　　与传统高炉-转炉工艺相比，电炉炼钢具有显著优势：其吨钢能耗接近10GJ，较长流程工艺降低约60%，碳排放减少46.3%(全废钢冶炼时);设备投资少，无需配套高炉和焦化设备;且废钢资源循环利用符合绿色制造趋势。当前，电炉炼钢通过技术创新进一步降本增效，如采用废钢预热技术(将废钢加热至800-1000℃)，可降低吨钢电耗160-200度，燃气消耗降幅超40%;直流电弧炉技术通过单根石墨电极与炉底电极形成电弧，减少电极消耗50%以上，延长炉衬寿命30%。